Démystifier la différence entre le contrôle qualité et l’assurance qualité

Contrôle qualité, assurance qualité et systèmes de qualité

Que sont les systèmes de gestion de la qualité?

Afin de déterminer la différence entre l’assurance et le contrôle qualité, il est important de comprendre deux concepts fondamentaux.

Tout d’abord, de nombreuses personnes pensent que l’assurance qualité et le contrôle qualité sont intrinsèquement le même processus ; en fait, même les fabricants utilisent souvent l’assurance qualité et le contrôle qualité de manière interchangeable. Cependant, comme cet article l’expliquera, l’assurance qualité intervient en amont, au début du projet de développement d’un produit par un fabricant, alors que le contrôle qualité est effectué en aval, pendant la production ou même après la production.

Deuxièmement, l’assurance et le contrôle qualité font en réalité partie du système qualité complet et global d’un fabricant, également appelé système de gestion de la qualité (SGQ). Selon la norme ISO 9000:2015 : Systèmes de gestion de la qualité – Principes fondamentaux et vocabulaire, un SGQ est un ensemble de processus opérationnels, de méthodes, de politiques, d’informations documentées et d’outils qui imprègnent l’ensemble d’une entreprise.

Un SGQ, lorsqu’il est correctement mis en œuvre, est conçu pour rassurer – sinon garantir – les parties prenantes internes, les clients, les partenaires de la chaîne d’approvisionnement, les organismes de réglementation et autres que les produits ou services de l’entreprise répondent constamment aux exigences de qualité et sont conformes aux normes rigoureuses d’un marché spécifique.

Un SGQ est essentiel pour aider les fabricants à réduire leur coût total de la qualité (COQ), qui comprend les coûts cumulés de prévention et de correction de la mauvaise qualité. Selon l’American Society for Quality (ASQ), certains fabricants enregistrent des coûts liés à la qualité pouvant atteindre 40 % du chiffre d’affaires brut—tandis que d’autres oscillent entre 5 et 30 %.

Malheureusement, comme l’indique Quality Digest, la plupart des dirigeants pensent que le COQ de leur entreprise est inférieur à 5 % ou, pire encore, ne savent pas du tout ce qu’il représente.

Voici un exemple : disons qu’un fabricant a un chiffre d’affaires brut de 100 millions de dollars. Si 20 % de son chiffre d’affaires est affecté par la mauvaise qualité, cela représente près de 20 millions de dollars par an, soit environ 77 000 dollars par jour dans une semaine de travail. Cela représente beaucoup d’argent.

Bien que l’assurance et le contrôle qualité soient fondamentalement différents, ils jouent tous deux un rôle important dans la réduction du COQ d’une entreprise.

Examinons maintenant les différences entre l’assurance qualité et le contrôle qualité.

Qu’est-ce que l’assurance qualité?

L’assurance qualité est une méthode proactive basée sur des processus visant à prévenir les problèmes de contrôle qualité des produits et services avant leur développement et leur déploiement. En résumé, l’assurance qualité peut être considérée comme une mesure préventive.

Les fabricants mettent en œuvre l’assurance qualité en définissant et en planifiant le processus d’assurance qualité, en le documentant, en choisissant des outils pour le garantir, tels que des listes de contrôle, et en formant le personnel en conséquence.

Une fois le processus complètement cartographié et exécuté, des audits sont normalement aussi réalisés périodiquement pour valider que le processus d’assurance qualité est respecté et identifier les moyens de l’optimiser.

Qu’est-ce que le contrôle qualité?

Le contrôle qualité intervient une fois que le processus d’assurance de la qualité a été défini. Contrairement à l’assurance qualité, qui est basée sur une structure et une planification efficace, le contrôle qualité est basé sur le produit ou le service. L’objectif principal d’un processus de contrôle qualité est de s’assurer qu’il n’y a pas de défauts dans un produit ou un service et que les exigences de qualité sont respectées.

D’une certaine manière, le contrôle qualité peut être perçu comme une méthode plus réactive. Pour quelle raison? Alors que l’assurance qualité planifie pour que les produits ou services soient de qualité, le contrôle qualité identifie et aide à corriger les erreurs dans le produit/service fini avant qu’il ne soit fourni aux clients. Le contrôle qualité s’appuie sur des tests et des inspections complets pour surveiller la qualité de la production d’un fabricant.

Comme vous pouvez le constater avec les différences entre l’assurance et le contrôle qualité, si un fabricant contrôle pleinement son assurance qualité, moins de problèmes de qualité et de coûts surviendront dans la phase de contrôle qualité. Une bonne maîtrise de l’assurance et du contrôle qualité permet de réduire le COQ et d’améliorer les résultats financiers.

Coûts et impacts d’une mauvaise assurance qualité

Coûts de prévention

Comme mentionné ci-dessus, l’assurance qualité est un moyen de garantir un produit ou un service de qualité. Cependant, il existe des coûts associés à une bonne qualité. Le premier type de coûts est celui de la prévention.

Les coûts de prévention sont tous les coûts associés au développement et au maintien du système de qualité global ainsi qu’à la mise en place de processus d’assurance qualité. Les coûts de prévention comprennent : la planification de la qualité et des processus, la révision des spécifications des nouveaux produits, la formation et l’évaluation du personnel, les projets d’amélioration de la qualité, etc.

Lorsqu’un SGQ et une assurance qualité sont correctement mis en place au sein d’une organisation, les coûts de prévention peuvent en fait apparaître comme un investissement permettant d’atténuer l’impact significatif des produits de mauvaise qualité lorsqu’ils arrivent sur le marché – et de maintenir la rentabilité.

Coûts d’évaluation

Le fabricant encourt des coûts d’évaluation lorsque les fournisseurs ou les clients évaluent les pièces, les matériaux, les produits ou les services qu’ils ont achetés pour s’assurer qu’ils répondent aux exigences de performance, aux normes de qualité et/ou aux réglementations industrielles.

Voici quelques exemples de coûts d’évaluation : vérification des achats entrants, audits de qualité, tests sur le terrain et tests d’étalonnage, élaboration de rapports de contrôle qualité, d’inspection et de tests (en cours de processus et lors des évaluations finales), etc. Les coûts d’évaluation, en somme, donnent aux clients et aux fournisseurs l’assurance que les produits répondent à leurs normes de qualité.

Coûts et impacts de mauvais processus de contrôle qualité

Coûts des défaillances internes

Les coûts des défaillances internes sont causés lorsque les produits et services ne répondent pas aux exigences de qualité ou ne répondent pas aux besoins des clients. Ces problèmes de qualité sont détectés avant que les produits et services ne soient livrés aux clients.

Les coûts des défaillances internes comprennent :

• les analyses des causes principales et des défaillances
• le réexamen, le retravail, la rectification et les nouveaux tests
• les rebuts, ruptures de stock, coûts d’approvisionnement supplémentaires
• Arrêts et retards de production
• Main-d’œuvre supplémentaire ou réaffectation des ressources

Coûts de défaillances externes

Les coûts des défaillances externes, comme le terme l’indique, sont générés par les défauts constatés après la livraison d’un produit ou d’un service à des clients externes. Outre les coûts associés aux défaillances externes, l’image de marque d’un fabricant peut être considérablement affectée par la perception de la mauvaise qualité et de l’insatisfaction des clients.

Les coûts des défaillances externes comprennent :

• le traitement des réclamations
• le support client et technique
• les demandes de garantie
• les retours et les rappels, y compris les frais de transport
• les pénalités liées aux accords de niveau de service
• les réparations et le service après-vente
• d’autres formes de compensation
• des problèmes juridiques avec les clients, les fournisseurs ou les organismes de réglementation
• les coûts des relations publiques

Stratégies de réduction du coût total de la qualité (COQ)

Le coût total de la qualité d’un fabricant peut être calculé de la manière suivante :

Coût de la qualité = (coûts de prévention + coûts d’évaluation) + (coûts de défaillance interne + coûts de défaillance externe)

Il est important de noter qu’investir dans les coûts associés à une bonne qualité ne signifie pas que le coût global de la qualité va augmenter. En fait, avec les bons investissements et l’optimisation de son SGQ et de ses processus d’assurance qualité, le coût de la qualité devrait diminuer. De plus, pour réduire son coût total de la qualité, l’un des meilleurs paris d’un fabricant est de s’assurer que le coût de la bonne qualité est inférieur au coût de la mauvaise qualité.

En gérant la qualité de manière proactive dès le début du processus de développement d’un produit ou d’un service, le coût de la mauvaise qualité diminuera également.

Un fabricant peut notamment réduire ses coûts de bonne qualité en intégrant de nouvelles technologies, telles que les solutions de mesure 3D et de contrôle qualité automatisé, pour effectuer les tâches d’assurance et de contrôle qualité.

Malgré l’investissement initial, ces solutions s’avèrent précieuses pour améliorer la qualité d’une large gamme de produits et aider les fabricants à relever les nombreux défis opérationnels liés à l’assurance et au contrôle qualité.

Jetons un coup d’œil aux avantages de la R-Series^TM, les solutions de numérisation 3D automatisées de Creaform, en matière d’assurance et de contrôle qualité. Ces solutions permettent aux équipes d’assurance et de contrôle qualité de saisir rapidement les mesures 3D des prototypes, des pièces et des produits.

R-Series de Creaform : Des solutions viables pour réduire les coûts de la qualité

Conçue pour les applications automatisées d’assurance et de contrôle qualité, la R-Series offre plusieurs avantages aux fabricants qui cherchent à minimiser les coûts de la bonne et de la mauvaise qualité.

La R-Series comprend le MetraSCAN 3D-R™, un scanner MMT optique puissant et innovant monté sur robot qui peut être intégré de manière transparente dans les processus automatisés d’assurance et de contrôle qualité, et le CUBE-R^TM, une cellule de mesure industrielle haute performance qui peut être intégrée dans les usines pour les inspections sur la chaîne de production.

Voici comment la R-Series peut contribuer à réduire les coûts totaux de la qualité d’un fabricant.

Une productivité accrue

Le MetraSCAN 3D-R permet de mesurer des centaines de prototypes, de pièces ou de produits finis par jour. Grâce à ses cadences de mesure élevées (jusqu’à 1 800 000 mesures par seconde), les équipes qualité peuvent améliorer considérablement leur productivité et accélérer leurs processus d’assurance et de contrôle qualité. Une meilleure productivité signifie une qualité garantie à un débit plus rapide.

Exactitude et fiabilité

Grâce à son exactitude, sa répétabilité et sa résolution de niveau métrologique, le MetraSCAN 3D-R génère les résultats idéaux pour l’assurance et le contrôle qualité, quels que soient les environnements difficiles de prototypage et de production. Le scanner MMT optique peut résister aux vibrations, aux variations thermiques, aux mouvements des pièces et à l’instabilité de l’environnement, sans compromettre l’exactitude ou la fiabilité des données. Imaginez atteindre une exactitude à même la chaîne de production, avec un référencement dynamique de 0,025 mm (0,0009 po)!

Simplicité

Conçu pour une prise en main rapide et une utilisation facile, le Metra-SAN 3D-R permet à des opérateurs de tous niveaux de numériser des objets en 3D. Aucune expertise en métrologie ou en robotique n’est nécessaire pour capturer des mesures 3D. Cela signifie que les fabricants, qui sont souvent confrontés à des pénuries de main-d’œuvre et à un manque de personnel qualifié pour le contrôle qualité, peuvent néanmoins effectuer des tâches critiques d’assurance et de contrôle qualité à l’aide du MetraSCAN 3D-R.

Flexibilité

Enfin, le MetraSCAN 3D-R offre une polyvalence inégalée pour détecter les problèmes de qualité grâce à sa technologie à laser bleu et à ses paramètres de configuration : les équipes d’assurance et de contrôle qualité peuvent collecter des mesures 3D sur tous les types de pièces, quelles que soient leur taille, leur géométrie, leur finition ou leur complexité. Des numérisations 3D très efficaces peuvent même être acquises sur des surfaces brillantes ou des objets présentant divers degrés de réflectivité.

Bien qu’il existe plusieurs différences entre un système de gestion de la qualité, l’assurance qualité et le contrôle qualité, ils contribuent tous à fournir des produits et des services sans défaut sur le marché. L’assurance et le contrôle qualité, en tant que parties intégrantes d’un système de gestion de la qualité, jouent un rôle clé dans la réduction des coûts totaux de la qualité d’un fabricant, la protection de ses résultats et le maintien de son image de marque.