Haute précision au service des fabricants de moteurs d’avion

Lors de la production de moteurs à réaction d’avions civils et militaires, les fabricants de l’industrie aéronautique doivent déplacer quotidiennement un grand nombre de pièces et d’outils du centre d’outillage vers la chaine de montage située dans un autre bâtiment. Ils doivent aussi pouvoir identifier les pièces tout au long des processus. Ce faisant, ils se doivent de respecter de nombreuses réglementations et normes anti-FOD (Foreign Object Damage). C’est à cette étape que ces géants de l’industrie font appel à SkinPack.

SkinPack est une société française spécialisée dans l’emballage à forte valeur ajoutée et les solutions d’optimisation des espaces de travail. Un service important que la société offre notamment aux entreprises du secteur de l’aéronautique est la solution de plateaux de kitting. Ces supports de pièce très élaborés servent au transport, à la protection et l’optimisation des flux de production pour l’ensemble des pièces à monter d’un produit, offrant des réponses concrètes aux problématiques de risques FOD et de non-qualité.

Exemple d’un plateau de kitting

Récemment, Safran Aircraft Engine, un acteur majeur dans la conception, la fabrication et la maintenance des moteurs d’avions civils et militaires, a fait appel à l’expertise de SkinPack en lien avec la production de leur moteur LEAP-1A, le remplaçant du CFM-56. Ce moteur, intégré dans les avions du type A320 / B737 et COMAC, est produit sur une chaine de montage qui doit accommoder une production de plus de 37 moteurs par semaine. La forte cadence de production demande une organisation irréprochable aux équipes de logistique et de montage.

Fabrication des plateaux

 Après avoir consulté l’équipe de logistique de Safran Aircraft Engine, l’équipe de SkinPack a mis en place un processus de conception et de production des plateaux sur mesure.

Ce projet a tout d’abord dû commencer par la numérisation de chacune des pièces du moteur LEAP-1A, sans exception. Pour ce faire, SkinPack a fait le choix d’utiliser le scanner 3D HandySCAN BLACK | Elite de Creaform, en raison de son exactitude, sa cadence de mesure, sa résolution élevée et sa portabilité. Les mesures devaient en effet être prises sur place, dans les locaux de Safran Aircraft Engine, sans affecter les activités de l’entreprise.

Digitalisation de pièces aéronautiques avec le HandySCAN BLACK

Une fois la numérisation complétée, les fichiers sont traités dans VXelements, le logiciel d’acquisition de données 3D de Creaform. C’est à l’aide de ce logiciel que l’équipe de SkinPack a procédé aux différents ajustements et autres étapes de post-traitement, avant de les exporter vers un logiciel CAO.

Screenshot des pièces digitalisées dans le logiciel d’acquisition VXelements

Une fois cette étape complétée, il était maintenant possible de débuter la conception et l’optimisation ergonomique des plateaux eux-mêmes, en coordination avec les méthodes et la logistique du client, pour ensuite procéder à la validation des visuels 3D.

eFinalement, l’équipe a lancé les différentes étapes de production des plateaux : la projection de membrane spécifique et brevetée de SkinPack, l’usinage haute précision à commande numérique des mousses des plateaux, puis l’intégration des composants d’identification, de détrompage et de comptage.

Usinage haute précision à commande numérique des mousses des plateaux

Les plateaux de kitting ont alors été déployés au magasin d’outillage en vue du transfert vers la chaine de montage située dans un autre bâtiment à 200m. Quatre séries de plateaux ont dû être livrées chaque jour car chacune des pièces du moteur LEAP-1A devait être transportée à l’aide de ces plateaux.

Au total, ce projet a représenté plus de 1500 pièces numérisées dans les locaux de Safran Aircraft Engine, la réalisation de 36 plateaux différents, parfois sécables, avec les empreintes exactes des pièces du moteur et l’intégration de toutes les pièces de type visseries sur des mousses amovibles pour la préparation par un autre atelier. À ce jour, plus de 900 plateaux ont été produits par SkinPack, pour ce seul projet.

Plateau de kitting usiné et prêt pour l’intégration de pièces

Une longueur d’avance sur la compétition

L’utilisation du scanner HandySCAN BLACK | Elite pour la numérisation a permis à SkinPack de se démarquer de la compétition. En effet, la rapidité de mise en place et la haute précision de données acquises sur une grande variété de matériaux ont joué un rôle crucial puisque ces mesures devaient être prise sur place. De plus, il aurait été plus complexe et long d’obtenir les empreintes exactes des pièces afin d’usiner les mousses de manière précise, sans la numérisation des pièces et la réalisation de bibliothèque numérique.

La rapidité de captation et les opérations en post-traitement très intuitives du logiciel VXelements ont permis à Skinpack de proposer une solution plus économique en temps et en argent que ne l’aurait fait la concurrence Le fait de numériser les pièces permet aussi à SkinPack de réaliser un inventaire et une gamme numérique pour chaque opération réalisée sur le moteur, un atout majeur pour des projets d’usine du futur.

Oscar Llinares, gérant de SkinPack, affirme que « la réalisation des mousses à la forme exacte n’aurait pu être réalisée sans cette technologie développée par Creaform », puis ajoute que « la facilité d’utilisation, de déploiement et l’acquisition rapide nous permettent d’avoir un impact mineur sur les activités de notre client lors des campagnes de numérisation. » Il conclue en disant que « l’acquisition est devenue la pierre angulaire de toute notre activité. Toutes nos solutions physiques et digitales croisent à un moment donné la route de l’acquisition ».

Oscar Llinares, gérant de SkinPack.

À propos de SkinPack

SkinPack, société française basée à Châtellerault, est un acteur innovant dans le domaine des solutions visant la protection et la mise sous contrôle de pièces, l’optimisation des flux et des opérations humaines dans l’aéronautique, l’aérospatiale et la défense. La société offre des services qui permettent d’améliorer l’ergonomie à travers des supports de pièces (plateaux, caisses, mousses) spécifiques et des aménagements de postes, en plus d’offrir des réponses concrètes aux problématiques de risques FOD et de non-qualité.

SkinPack accompagne ses clients dans la montée en cadence des secteurs d’activités de préparation, de montage, de démontage et d’assemblage, grâce à des innovations concrètes et un savoir-faire reconnu. L’entreprise facilite la transition vers l’industrie 4.0, avec la localisation des pièces et sous-ensembles via leurs supports et l’intégration de la réalité virtuelle et augmentée dans l’organisation des moyens de production avec la réalisation de gammes de montage en réalité augmentée.