Innovatives Laserscanning im Mercedes-Benz-Fertigungswerk in Polen

Ungeachtet der Ansichten und Meinungen von Skeptikern und Befürwortern von Elektroantrieben in Autos entwickelt sich die mit der Elektromobilität verbundene Branche in Polen rasch.

Die Akkuproduktion ist untrennbar mit dieser Branche verbunden. Akkus sind entscheidende Komponenten, die darüber entscheiden, ob ein Fahrer mit der Leistung und der Reichweite seines Autos zufrieden sein wird. Dessen sind sich auch die Automobilhersteller bewusst, die Luxus und Eleganz der höchsten Klasse anbieten.

Der Fall der Daimler AG ist ein hervorragendes Beispiel dafür. Sie hat vor einigen Wochen in ihrem polnischen Mercedes-Benz-Fertigungswerk in Jawor die Produktion von Akkus aufgenommen. Das Werk, in dem bis dahin nur hoch technologische und hoch entwickelte Vierzylinder-Benzin- und Dieselmotoren gefertigt wurden, ist um eine zusätzliche Fertigungsfläche speziell für die Elektromobilität erweitert worden. Die Erweiterung ermöglicht die Herstellung von Akkus für den Elektroantrieb von Mercedes-Benz-PKWs. Das Werk ist ein hervorragendes Beispiel für die Umsetzung einer Industry 4.0-Strategie, die sich im Produktionsbereich durch den Einsatz von 100 Robotern und 220 autonomen Fahrzeugen zeigt.

Ein weiterer Bestandteil der beschriebenen Strategie ist die Nutzung großer Datenmengen – Big Data. Die Geometriemessungen der gefertigten Elemente werden beispielsweise mit den technologisch hoch entwickelsten Scannern durchgeführt. Zu diesem Zweck wird bei der Qualitätskontrolle der Akkus im Mercedes-Benz-Werk in Jawor ein moderner Laserscanner des Typs HandySCAN BLACK ELITE von Creaform –- einem Pionier bei Blaulicht-Laserscannern – eingesetzt. Der von Creaforms polnischen Distributor ITA ausgelieferte und installierte Scanner wird sowohl für die Messung der geometrischen Merkmale der ersten Auftragsstücke als auch für die Messung in der laufenden Produktion eingesetzt.

Während des gesamten Scanvorgangs müssen die Teile nicht mit einer mattierenden Substanz (z. B. Kreide) beschichtet werden, wodurch die zeitaufwändige und umweltbelastende Notwendigkeit entfällt, die Teile speziell für die Messungen vorzubereiten. Außerdem ist kein Waschen und Reinigen der gefertigten Teile nach der Messung erforderlich. Möglich wird dies durch eine spezielle Technologie, bei der eine blaue Laserquelle zum Einsatz kommt, die sich im Vergleich zu Strukturlicht wesentlich besser für das Scannen von bearbeiteten Teilen eignet. Die vom Scanner erhaltenen 3D-Daten werden mit den Sollwertdaten aus der CAD-Datei verglichen, und das Ergebnis ist eine Reihe von Abweichungen (Big Data-Datei), die grafisch durch eine Farbkarte der Abweichungen dargestellt werden. Natürlich können die Messdaten auch zur Optimierung des Fertigungsprozesses verwendet werden, indem eine Rückkopplungsschleife bei den Maschinenwerkzeugen genutzt wird, die Operationen und technologische Verfahren an den Fertigungslinien durchführen. Darüber hinaus werden die Daten in numerischer Form an ein statistisches System gesendet, wo sie archiviert und analysiert werden, um die Stabilität des Fertigungsprozesses zu überprüfen. Dank dieser Maßnahmen wird jede Abweichung von den Sollwerten sofort erkannt, wodurch gleichzeitig gewährleistet wird, dass alle Produkte, die die Fertigungslinie des Mercedes-Benz-Werks in Jawor verlassen, den Fertigungsvorgaben voll entsprechen.

Bemerkenswert ist auch, dass Mercedes-Benz im Bereich der Akkumessung mit dem Einsatz der modernen und innovativen Blaulicht-Laserscanning-Technologie ein Vorreiter in Polen ist. Die Wahl des Messgeräts war keineswegs zufällig, denn sie wurde durch Tests verschiedener auf dem Markt erhältlicher Lösungen unterstützt. Letztendlich entschied sich das Unternehmen für das System von Creaform aufgrund der einzigartigen Qualität der erfassten Daten, der Datenerfassungszeit und der Vielseitigkeit der angebotenen Lösung.