Del escaneado a la ingeniería inversa: El escáner 3D garantiza un proceso óptimo

“La capacidad de obtener rápidamente dimensiones precisas para componentes de cualquier forma y tamaño, y de crear modelos CAD a partir de ellos fue un factor clave en la decisión de optar por un escáner Creaform”.

AADS forma parte de un grupo internacional de empresas automovilísticas que opera en Gibraltar desde 1904. AADS se especializa en el diseño, fabricación y suministro de vehículos Jeep especializados para organizaciones gubernamentales de todo el mundo. La empresa cuenta totalmente con experiencia en investigación y desarrollo, diseño, creación de prototipos, pruebas y producción. Se preocupan apasionadamente por el servicio y el soporte, especialmente piezas de repuesto, capacitación y soporte general del ciclo de vida útil.

Desde 2021, AADS ha estado utilizando un escáner 3D Go!SCAN SPARK de Creaform. Antes de eso, la empresa se esforzaba por aplicar ingeniería inversa de manera eficiente a los componentes prototipo fabricados en su área de producción para enviarlos a la fabricación. Se basaron en varias piezas fabricadas a partir de componentes de proveedores OEM y Tier 1. Los componentes del prototipo se midieron manualmente antes de su modelado, por lo que se vieron obligados a pasar por múltiples iteraciones de creación de prototipos para lograr el diseño correcto. La decisión de eliminar el proceso de medición manual y las iteraciones de prototipos fue el punto de inflexión para invertir en un escáner 3D.

Las soluciones de escaneado debían cumplir varios requisitos, siendo el principal que la solución permitiera a los usuarios recrear un componente de forma rápida y precisa en un modelo 3D. A nivel de grupo más amplio, AADS estaba interesada en un producto que pudiera medir e inspeccionar componentes en su departamento de control de calidad, y capturar el color y la textura para su departamento de marketing. Por ejemplo, una de sus ideas era crear modelos de vehículos en .stl de bajo número de polígonos que pudieran utilizar los clientes potenciales en realidad aumentada (AR) en dispositivos móviles para visualizar el resultado. Además, AADS quería ser capaz de crear visualizaciones precisas de los vehículos de los clientes convertidos.

La capacidad de lograr rápidamente un dimensionamiento preciso de los componentes de cualquier forma y tamaño con un escáner 3D fue un factor clave en la decisión de optar por un escáner de Creaform. La movilidad del Go!SCAN Spark también pesó, ya que ahora pueden medir los componentes en sus talleres, oficinas e in situ. Además, la posibilidad de comprobar la calidad de los componentes que llegan de proveedores externos con los datos CAD nominales fue algo que nunca pudieron conseguir antes.

Implementación perfecta de la nueva tecnología de escaneado

Dos ingenieros de desarrollo de AADS recibieron cursos de formación para familiarizarse con el escáner. Luego definieron un programa de implementación para difundir el conocimiento a las personas relevantes de la empresa. Esta implementación fue fácil y ahora el escáner se usa en múltiples procesos.

Escaneado de una defensa del mercado de accesorios

Escaneado de una defensa de Jeep con el Go!SCAN SPARK. Los datos se visualizan en tiempo real en el software de adquisición VXelements.

Se pidió a AADS que escaneara un parachoques de recambio para diseñar un escalón trasero que se plegara alrededor del parachoques y no chocara con él. El escáner les permitió escanear el parachoques directamente en el vehículo y alinearlo en su software de diseño para modelar el escalón plegable con precisión. Esto sólo fue posible gracias a la movilidad del escáner.

Con el escáner, AADS pudo importar el parachoques al software de CAD y diseñar con precisión las piezas circundantes para evitar colisiones y aumentar la productividad y la eficacia. El proyecto podría haberse llevado a cabo sin las tecnologías de Creaform. Sin embargo, no habría sido eficaz, ni habría sido eficiente en términos de tiempo. Para este proyecto específico, el uso del escáner 3D ahorró a AADS medio día sólo para la medición del parachoques y la creación del modelo CAD. El modelado de todo el parachoques desde cero podría haber llevado hasta media semana utilizando otro dispositivo. Además, la capacidad de transferir las entidades de VXmodel directamente a SOLIDWORKS fue la característica más importante para AADS, ya que hizo que todo el proceso, desde el escaneo hasta la ingeniería inversa, fuera perfecto.

Escaneado 3D en VXelements y CAD que muestra las partes circundantes

Los proyectos futuros incluyen el escaneo de asientos de cubo a medida y de parachoques delanteros y traseros de recambio para poder crear imágenes de sus vehículos con las piezas adecuadas. AADS también pretende escanear los grupos ópticos delanteros y traseros, así como el parabrisas y las ventanillas, para poder diseñar protectores de luces y parabrisas.