Bessere guss- und schmiedeteile - prüfung vor und nach der bearbeitung

Anwendungen: Qualitätskontrolle und Qualitätssicherung (QC und QA)
Branchen: Fertigung

Fertigungsbereich für Guss- und Schmiedeteile

Herausforderungen: Wie können Hersteller sicherstellen, dass Rohlinge von Guss- und Schmiedeteilen genügend Material für die maschinelle Bearbeitung enthalten?

Die fertigende Industrie steht bei der Bearbeitung von Rohlingen von Guss- und Schmiedeteilen vor vielen Herausforderungen. Beispielsweise entstehen aus Teilen, welche nicht über genügend Material für die maschinelle Bearbeitung verfügen, meist Guss- und Schmiedeteile, die nicht den Kundenanforderungen entsprechen. Dies führt zur Auslieferung mangelhafter Teile an Kunden, was schwerwiegende Konsequenzen haben und zu finanziellen und rechtlichen Problemen führen kann. Zu ihrem eigenen Schutz verlangen Kunden Qualitätsprüfberichte für jedes Teil. Die Durchführung von Abmessungsprüfungen ermöglicht es, den Rohling in der Maschine so auszurichten und zu positionieren, dass sichergestellt wird, dass genügend Material für den Bearbeitungsvorgang vorhanden ist.

Wie werden potenziell problematische Rohlinge von Guss- und Schmiedeteilen erkannt, die nicht ausreichend Material für den Bearbeitungsprozess aufweisen?

Die fertigende Industrie ist sich der Vorteile unmittelbarer Prüfungen – vor und nach der Bearbeitung – für die Erkennung von möglicherweise problematischen Guss- und Schmiedeteilen bewusst. Bei Prüfungen vor der Bearbeitung können die Abmessungen geprüft und festgestellt werden, ob auf bestimmten Oberflächen ausreichend Material vorhanden ist. Die Prüfung im Anschluss an die Bearbeitung erlaubt, einen Überblick des gesamten Guss- und Schmiedeteile zu erhalten und die fertiggestellte Oberfläche zu inspizieren. Ziel ist selbstverständlich Teile zu produzieren, die den erforderlichen Toleranzwerten entsprechen.

Wie werden komplette Oberflächenprofile – nicht nur diskrete Punkte – geprüft, um sicherzustellen, dass die Teile innerhalb der erforderlichen Toleranzgrenzen liegen?

Prüfungen von Guss- und Schmiedeteilen erfordern eine Erfassung von Abmessungen bei Teilen mit unterschiedlicher Form und Komplexität, die in verschiedensten Umgebungen stattfinden kann. Die optische Messtechnik erlaubt dem Anwender die Prüfung von mehr Guss- und Schmiedeteilen mit mehr Informationen und ohne Oberflächenvorbereitung. Im Gegensatz zur taktilen Messung bietet 3D-Scanning einen Überblick über das gesamte geprüfte Teil und nicht nur von diskreten Punkten. Durch eine Analyse der Oberflächenprofile erkennen 3D-Scanner, ob ausreichend Material vorhanden ist, um mit der Bearbeitung fortzufahren.

Wie kann die Prüfzeit verkürzt und die Produktionskosten für Ausschussteile reduziert werden?

3D-Scanning erlaubt es Anwendern, Dimensionsmessungen auszuwerten und Teile, welche die erforderlichen Toleranzwerte nicht einhalten, einfach zu erkennen. Diese können die Rohteile somit als in Ordnung oder als nicht in Ordnung kennzeichnen, bevor mehr Zeit und Geld in diese investiert werden. Solche schnellen Nachweise sparen Zeit und Geld, da die Produktion von nicht-konformen Guss- und Schmiedeteilen drastisch reduziert und oft sogar vollständig vermieden wird.

Lösungen: Tragbare, einfache, schnelle und vielseitige 3D-Werkzeuge für die Prüfung

Mit optischer Messtechnik erhält die fertigende Industrie ein tragbares, benutzerfreundliches, schnelles und effizientes Instrument zur Messung, Prüfung und Validierung von Rohlingen von Guss- und Schmiedeteilen vor und nach der Bearbeitung.

Tragbar, da das Messinstrument direkt zum Teil an den Fertigungsbereich in der Produktionsumgebung gebracht werden kann. Dank der tragbaren 3D-Scanner müssen Guss- und Schmiedeteile nicht mehr zum Koordinatenmessgerät (CMM) gebracht werden. Das spart wertvolle Zeit ein und ermöglicht mehr Prüfungen.

Benutzerfreundlich, da tragbare 3D-Scanner über eine einfache, digitale „Go/No Go“-Funktion verfügen. Auf diese Weise werden Guss- und Schmiedeteile, die vor der Bearbeitung nicht ausreichend Material aufweisen, und solche, die nach der Bearbeitung nicht den Toleranzen entsprechen, leicht erkannt. Der Prüfer erhält dadurch die nötigen Informationen, um die Teile als in Ordnung oder nicht in Ordnung zu kennzeichnen, bevor weitere Kosten entstehen.

Schnell, da optische Messtechnik die Prüfzeit reduziert. Dank der unmittelbaren Netzerzeugung kann der Prüfer die Oberflächenerfassung mit einem Blick auf den Laptop oder das Tablet überprüfen. Die Validierung der Maßabweichung kann somit sehr viel schneller erfolgen als mit herkömmlichen Messinstrumenten. Dies setzt wertvolle Zeit am Koordinatenmessgerät (CMM) frei, beseitigt Engpässe und verhindert letztendlich die Anschaffung einer zweiten CMM.

Vielseitig, da 3D-Scanner Teile nicht nur direkt in der Gießerei erfassen können, sondern auch am Kundenstandort, im Fertigungsbereich oder am Standort des Lieferanten. Zusätzlich können sie eine Vielzahl von Teilen messen, unabhängig von deren Größe, Form, Oberfläche, Geometrie und Komplexität und ohne Oberflächenvorbereitung.

Vorteile: Bessere Qualität in kürzerer Zeit und zu geringeren Kosten dank 3D-Scannern

Der Einsatz von optischer Messtechnik in der fertigenden Industrie kann dabei helfen, die im Zusammenhang mit Ausschussteilen entstehenden Kosten zu reduzieren, um Teile von höherer Qualität zu produzieren und gleichzeitig die Prüfzeit zu minimieren.

Höhere Qualität der Teile
Durch die unmittelbare Prüfung – vor und nach der Bearbeitung – werden Guss- und Schmiedeteile, die mögliche Probleme, wie etwa zu wenig Material in kritischen Bereichen oder Abweichungen von der CAD-Datei, aufweisen, eindeutig identifiziert. Dies führt zu einer höheren Qualität der Teile, welche den Kundenspezifikationen entsprechen und innerhalb der erforderlichen Toleranzen liegen.

Reduzierte Produktionskosten
Durch die Prüfung von Guss- und Schmiedeteilen mit einem tragbaren 3D-Scanner vor und nach der Bearbeitung kann die fertigende Industrie schnell diejenigen Teile identifizieren, welche nicht genügend Material aufweisen, und somit die Kosten in Verbindung mit deren Produktion begrenzen, da diese Teile umgeleitet und nachgearbeitet werden können, bevor weiter in sie investiert wird.

Kürzere Prüfzeit
Mit einer Erfassungsrate von 1/2 Mio. Punkten pro Sekunde können 100 % der Oberflächen in nur wenigen Sekunden geprüft werden. Zudem muss das Teil nicht mehr zur Prüfung in das Messlabor gebracht werden. Durch Prüfungen mit tragbaren 3D-Scannern können mehr Teile schneller und mit mehr Daten geprüft werden. Gleichzeitig wird CMM-Zeit freigesetzt, die für kritischere und hochwertigere Aufgaben, z. B. die Endkontrolle, genutzt werden kann.

Dank der optischen Messinstrumente können Rohlinge von Guss- und Schmiedeteilen mit genügend Material für den Bearbeitungsprozess produziert werden, sodass die finalen Teile den Prüfstandards entsprechen.

Kurz gesagt, liefern 3D-Scanner der fertigenden Industrie mehr Informationen und ermöglichen es dem Prüfer, mehr Guss- und Schmiedeteile schneller zu messen. Auf diese Weise kann wertvolle CMM-Zeit gespart werden, die für den vom Kunden erforderten Abschlussbericht eingesetzt werden kann. 3D-Scanning kann traditionelle CMM entlasten, Engpässe beseitigen und die Anschaffung einer zweiten CMM verhindern. 3D-Scanner helfen nicht nur, für Hersteller wertvolle CMM-Zeit freizusetzen, sondern sorgen zudem für eine Minimierung der Prüfzeit und Produktionskosten im Zusammenhang mit Ausschussteilen und somit für eine höhere Teilequalität.

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