Rétro-ingénierie de pièces et d’environnements inconnus pour concevoir des produits de qualité supérieure

Défis : Comment concevoir efficacement ces ajouts sans avoir accès aux fichiers CAO de la plateforme du véhicule automobile, qui indiquent où les fixer ?

Les entreprises de fabrication travaillant dans le domaine des applications du marché secondaire doivent avoir une connaissance précise de l'environnement dans lequel les pièces conçues seront intégrées. Elles doivent être capables de mesurer cet environnement afin d'éviter les interférences et de positionner correctement leurs produits complémentaires. Par exemple, lors de la conception de systèmes de chenilles en caoutchouc sur mesure pour les machines agricoles, il est essentiel de mesurer les essieux ainsi que tous les composants voisins de la machine, sans oublier toute autre pièce qui pourrait potentiellement interférer ou être utilisée pour fixer le système de chenilles.

Sachant que des pièces de rétro-ingénierie dont la précision est insuffisante peuvent entraîner des problèmes de montage et des retards dans le projet, comment les constructeurs peuvent-ils être certains d'obtenir toutes les mesures 3D de l’ensemble de la plateforme, avec le niveau de détail requis ?

La mesure d'un nombre limité de points discrets ne suffit pas pour concevoir des produits de qualité supérieure, car elle oblige les concepteurs à interpréter les données ; il y a donc un risque élevé de s'écarter de la réalité physique lors de la création de modèles CAO. Par conséquent, il est essentiel de disposer des mesures 3D de l'environnement immédiat avant de concevoir une pièce, en particulier lorsque des pièces sur mesure sont installées sur des surfaces géométriques complexes qui sont presque impossibles à mesurer avec des techniques manuelles. Ce type de surface nécessite de mesurer d'innombrables points, et non seulement les diamètres et les dimensions des boulons, avec un niveau de détail suffisant.

Puisque les constructeurs des produits de marché secondaire veulent maintenir l'intégrité du véhicule et trouver un ajustement parfait lors du montage de leurs améliorations, comment peuvent-ils créer un système de chenille qui s'adapte parfaitement au véhicule du premier coup, sans nécessiter de modifications ?

L'absence de mesures 3D précises de l'environnement rend difficile la conception d'une nouvelle pièce qui convient sans nécessiter d'innombrables itérations. Ce processus interminable d'essais et d'erreurs a un impact sur le délai de livraison et pourrait nuire à la confiance des concepteurs. Ultimement, ces limitations peuvent causer de graves problèmes lors du montage du système de chenilles.

Comment les clients peuvent-ils obtenir des produits de marché secondaire de qualité supérieure dans les délais les plus courts possibles ?

Puisque ces systèmes de chenilles sont fabriqués sur mesure et doivent s'adapter sans problème aux essieux de leur véhicule spécifique, les nouvelles pièces doivent être disponibles chez le concessionnaire ou pour les machines du client pendant toute la durée du processus de rétro-ingénierie. L'absence d'une technique de mesure efficace pour ce processus signifie déplacement et temps d'arrêt. De plus, les entreprises ne disposent pas toujours d'un personnel expérimenté, spécialisé dans la mesure 3D. La technologie doit être suffisamment simple pour être intégrée dans un processus de fabrication existant en offrant simplement aux employés une courte session de formation plutôt que d'engager un spécialiste.