Reverse Engineering unbekannter Teile und Umgebungen für das Design hochwertigerer Produkte

Herausforderungen: Wie können diese Zusatzteile effizient entworfen werden, wenn keine CAD-Dateien der Fahrzeugplattform zur Verfügung stehen, die zeigen, wo diese angebracht werden?

Fertigende Unternehmen, die an Anwendungen im Bereich des Ersatzteilmarktes arbeiten, benötigen eingehende Kenntnisse der Umgebung, in welche die entwickelten Teile integriert werden sollen. Sie müssen in der Lage sein, diese Umgebung zu vermessen, um Störungen zu vermeiden und ihre Zusatzprodukte korrekt zu positionieren. Beispielsweise ist es bei der Entwicklung eines spezialgefertigten Gummiraupenkettensystems für Agrarmaschinen wesentlich, die Achse sowie alle sonstigen angrenzenden Komponenten der Maschine zu vermessen und dabei alle Teile zu berücksichtigen, welche möglicherweise zu Störungen führen könnten oder zur Befestigung des Kettensystems dienen.

Angesichts der Tatsache, dass das Reverse Engineering von Teilen ohne ausreichende Genauigkeit zu Passformproblemen und Projektverzögerungen führen kann, wie können Hersteller sich sicher sein, alle 3D-Messungen der gesamten Fahrzeugplattform mit dem erforderlichen Detailgrad zu erhalten?

Das Messen einer begrenzten Anzahl von Einzelpunkten reicht für das Design hochwertigerer Produkte nicht aus, da der Designer die Daten hierbei interpretieren muss. Es besteht somit bei der Erstellung von CAD-Modellen ein hohes Risiko von Abweichungen von der physischen Realität. Daher ist es von großer Bedeutung, vor dem Entwurf eines Teils über 3D-Messungen der unmittelbaren Umgebung zu verfügen, insbesondere wenn spezialgefertigte Teile auf Oberflächen mit komplexer Geometrie installiert werden, die mit manuellen Techniken praktisch unmöglich zu messen sind. Diese Oberflächenarten erfordern nicht nur die Messung von Durchmessern und Schraubenabmessungen, sondern von zahllosen Punkten mit einem ausreichenden Detailgrad.

Da Ersatzteilhersteller die Integrität des Fahrzeugs bewahren und eine möglichst ideale Passform für die Montage ihrer Upgrades erhalten wollen, wie können sie ein Kettensystem entwickeln, das nahtlos beim ersten Versuch in das Fahrzeug passt, ohne dass Modifikationen vorgenommen werden müssen?

Ohne präzise 3D-Messungen der Umgebung ist es schwierig, ein neues Teil zu entwerfen, das sofort passt, ohne dass zahllose Versuche erforderlich sind. Dieser endlose Prozess des Ausprobierens wirkt sich auf die Lieferzeit aus und kann das Selbstvertrauen des Designers beeinträchtigen. Diese Einschränkungen führen letztendlich zu umfassenden Problemen bei der Montage des Kettensystems.

Wie können Kunden hochwertige Ersatzteilprodukte in einem möglichst kurzen Zeitraum erhalten?

Da diese Kettensysteme speziell gefertigt werden und sich nahtlos an die Achsen des jeweiligen Fahrzeugs anpassen müssen, ist es beim Reverse-Engineering-Prozess für Neuteile notwendig, über den gesamten Zeitraum hinweg Fahrzeughändler zu besuchen oder Zugang zu den Maschinen des Kunden zu haben. Stehen für diesen Prozess keine effizienten Messtechniken zur Verfügung, so führt dies zu Verzögerungen und Stillstandszeiten. Zudem verfügen Unternehmen nicht immer über erfahrene Mitarbeiter, die auf 3D-Messungen spezialisiert sind. Die Technologie muss einfach genug sein, um sich in einen bestehenden Fertigungsprozess integrieren zu lassen, indem lediglich eine kurze Schulung für die Mitarbeiter durchgeführt wird, statt einen Spezialisten zu engagieren.