자동차 부품 제조업체가 생산성을 높이고 보다 많은 데이터를 확보하면서 보다 많은 검사를 더 빠르게 수행할 수 있는 방법

해결 과제: 판금 스탬핑부터 최종 어셈블리까지, 완벽한 피팅을 얻는 최선의 방법은 무엇일까요?

단순하고 복잡한 모든 스탬핑 작업에서 부품 품질을 보장하는 방법은 무엇일까요?

자동차 부품의 복잡성에 따라 스탬핑 작업은 단일 공정으로 수행하거나(즉, 스탬핑 프레스가 한 번 움직일 때마다 판금 부품이 원하는 형태로 만들어짐) 고속으로 진행되는 여러 단계를 거칠 수 있습니다.

스탬핑 과정에서 스프링백과 같은 예상하기 어려운 다양한 이벤트들이 발생합니다. 이런 상황에서 제조업체가 스탬핑으로 형상을 갖추고 고속으로 제조되는 부품이 제조 공정 마지막에 올바르게 조립되도록 보장할 수 있는 방법을 무엇일까요?

첫 생산 부품부터 마지막 부품까지 검사하는 과정에서 생산성을 개선할 수 있는 방법은 무엇일까요?

일반적으로, 교대 근무의 첫 생산 부품(첫 검사)과 같은 근무조의 마지막 생산 부품(마지막 검사)에 대해 검사를 수행하는 식으로 효과적인 품질 관리가 이루어집니다. 이러한 모든 검사 과정에서 엄청난 수의 부품을 검사해야 합니다.

생산성을 유지하려면 이러한 모든 부품을 측정해야 합니다. 기존의 계측 기기인 좌표측정기(CMM)에서 이러한 모든 검사를 수행하려면 장시간의 프로그래밍이 필요하고 작동이 느려 생산 속도를 따라가기 어렵다는 문제가 있습니다.

따라서 보다 많은 부품을 측정하여 처리량을 늘리도록 생산성을 개선하면서 품질 관리를 강화할 수 있는 방법을 찾는 것이 관건입니다.

짧고 긴 검사 프로그램에서 유연성을 얻을 수 있는 방법은 무엇일까요?

스탬핑으로 제작되는 자동차 부품을 검사하는 방법에는 몇 가지가 있습니다. 트림을 살펴보고 구멍 유무와 직경을 검사하도록 부품을 배치하는 고정형 검사 장치를 이용해 검사를 수행할 수 있습니다.

하지만 이러한 장치는 부품의 전반적인 모양이나 구멍 위치에 관한 어떤 정보도 제공하지 않습니다.

이러한 정보를 얻기 위해서는 CMM 작업자가 정규 검사 프로그램을 실행하여 전체 검사물을 측정하거나 약식 검사 프로그램을 실행하여 허용오차 규격이 엄격하거나 최근에 큰 오차를 보였던 중요 부품에 대해서만 측정을 수행해야 합니다.

품질 문제가 발견되면 일련의 경고가 제기되고 문제의 원인을 찾기 위한 조사가 우선적으로 이루어져야 하는데, 계측 작업 팀이 어떻게 이러한 모든 검사 프로그램(정규 및 약식)을 감당할 수 있을까요? 이러한 조사 과정에서는 검사를 수행할 수 없기 때문에 작업물이 쌓이게 됩니다. 고객이 요구하는 정상적인 검사를 차질 없이 수행하면서 이러한 비상 상황에 대응하는 유연성을 확보하고 생산성을 유지하는 것이 가능할까요?