알려지지 않은 부품 및 환경을 리버스 엔지니어링하여 우수한 제품 설계

해결 과제: 부착 위치를 보여주는 자동차 플랫폼의 CAD 파일 없이도 이러한 추가 요소를 효율적으로 설계할 수 있는 방법을 무엇일까요?

애프터마켓 분야에 종사하는 제조업체는 설계된 부품이 통합될 주변 환경에 대한 정확한 지식을 가지고 있어야 합니다. 간섭을 방지하고 추가 제품을 적절하게 배치하려면 이 환경을 측정할 수 있어야 합니다. 예를 들어, 농기계에 사용할 맞춤형 고무 트랙 시스템을 설계할 때는 잠재적으로 방해가 되거나 트랙 시스템을 부착하는 데 사용될 수 있는 다른 요소들을 고려하여 기계의 주변 구성품과 차축을 모두 측정해야 합니다.

리버스 엔지니어링 부품의 정확도가 떨어지면 피팅 문제와 프로젝트 지연을 초래할 수 있습니다. 그렇다면 제조업체가 필요한 디테일 수준을 유지하면서 전체 플랫폼의 모든 3D 측정 정보를 확보할 수 있는 방법을 무엇일까요?

제한된 수의 개별 포인트만 측정하는 것으로는 우수한 제품을 설계하기에 부족함이 있는데, 설계자가 데이터를 해석해야 하기 때문입니다. 따라서 CAD 모델을 제작할 때 물리적인 실제 치수에서 벗어날 위험이 높습니다. 이러한 이유로 부품을 설계하기 전에 주변 환경을 3D로 측정하는 과정이 필수적으로 요구되며, 특히 수동 기술로는 측정하기가 거의 불가능한 복잡한 기하학적 표면에 맞춤형 부품을 설치할 때는 더욱 그렇습니다. 이러한 유형의 표면은 직경과 볼트 치수뿐만 아니라 수많은 포인트를 충분한 디테일 수준으로 측정해야 합니다.

애프터마켓 제조업체는 차량의 무결성을 유지하고 업그레이드를 장착할 때 완벽한 피팅을 찾아야 합니다. 그렇다면 수정 없이 첫 시도에서 차량에 매끄럽게 피팅되는 트랙 시스템을 제작하는 방법은 무엇일까요?

환경에 대한 정확한 3D 측정 수치가 없으면 잘 피팅되는 새 부품을 설계하기가 어렵기 때문에 수많은 반복 작업을 피할 수 없습니다. 시행 착오를 끝없이 거치는 이러한 프로세스는 납품 기간에 영향을 미치며 설계자의 신뢰도에도 영향을 미칠 수 있습니다. 궁극적으로, 이러한 제한은 트랙 시스템을 장착할 때 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다.

가능한 최단 기간 내에 클라이언트에게 우수한 애프터마켓 제품을 납품할 수 있는 방법은 무엇일까요?

이러한 트랙 시스템은 맞춤형으로 제작되고 특정 차량의 차축에 맞게 원활하게 조정해야 하기 때문에 리버스 엔지니어링을 진행하는 전 기간 동안 새 부품을 대리점에 보내거나 클라이언트 기계에 접근해야 합니다. 이 과정에서 효과적인 측정 기술이 없다면 치수의 편차와 작업 중단의 불이익을 받게 됩니다. 더욱이 회사에 3D 측정을 전문으로 하는 숙련된 직원이 항상 있는 것도 아닙니다. 따라서 전문가를 고용하는 대신 직원에게 간단한 교육만 제공해도 기존 제조 프로세스에 통합할 수 있을 만큼 간단한 기술이 필요합니다.