Cómo pueden los fabricantes de piezas automotrices mejorar la productividad y realizar más inspecciones con mayor rapidez y con más información

Desafíos: Desde el estampado de metal laminado hasta el montaje final, ¿cuál es la mejor manera de obtener el ajuste perfecto?

Desde las operaciones de estampado sencillas hasta las complejas, ¿cómo se puede garantizar la calidad de las piezas?

Dependiendo de la complejidad de la pieza automotriz, el proceso de estampado se puede realizar en una operación de una sola etapa (p. ej., cada golpe de la prensa de estampado produce la forma deseada en la pieza de metal laminado), o bien, en una serie de etapas llevadas a cabo a alta velocidad.

Sabiendo que durante el estampado pueden presentarse distintos eventos difíciles de predecir tales como la recuperación elástica, ¿cómo pueden los fabricantes garantizar que las piezas creadas mediante estampado y producidas con una tasa de producción de alta velocidad se puedan ensamblar adecuadamente al final del proceso de fabricación?

Entre la inspección de las primeras y las últimas piezas producidas, ¿cómo se puede mejorar la productividad?

En general, el control de calidad se garantiza con inspecciones realizadas en las primeras piezas producidas durante un turno (inspecciones de primeras piezas) y en las últimas piezas producidas durante el mismo turno (inspecciones de últimas piezas). Todas estas inspecciones representan un gran número de piezas a inspeccionar.

Para ser completamente productivo, el sector automotor tendría que medir todas estas piezas. El problema es que realizar todas estas inspecciones en una máquina de medición de coordenadas (CMM) —un instrumento tradicional de metrología cuya programación se toma mucho tiempo y es lento de operar—, no es eficiente.

Por lo tanto, la pregunta es ¿cómo se pueden mejorar la productividad y el control de calidad para que se puedan medir más piezas a fin de aumentar la producción (es decir, el número de piezas que se pueden enviar para su montaje final)?

Desde los programas de inspección cortos hasta los programas de inspección largos, ¿cómo se puede ganar flexibilidad?

Existen varias formas de inspeccionar las piezas automotrices producidas mediante estampado. Las inspecciones se pueden realizar con un accesorio de verificación en el que se posicionan las piezas para observar el recorte y comprobar la presencia y el diámetro de los agujeros. Sin embargo, la plantilla no ofrece ninguna información sobre la forma general de la pieza no la posición de los agujeros.

Para superar esta falta de información, los operadores de CMM deben realizar un programa de inspección largo (midiendo todas las entidades) o un programa de inspección corto, midiendo únicamente los elementos críticos con tolerancias estrechas que han mostrado desviaciones recientemente.

¿Cómo aborda el equipo de metrología todos estos programas de inspección (largos y cortos) sabiendo que, si se detecta un problema de calidad, se emitirá una serie de alertas y las investigaciones para encontrar la causa del problema se convertirán en una prioridad?

Durante estas investigaciones, no se dedica tiempo a las inspecciones de las primeras y últimas piezas, que se acumulan. ¿Es posible ganar productividad y tener más flexibilidad a fin de mitigar estos períodos de emergencia, de manera que no se descuide el plan de inspección normal que los clientes requieren?