鋳・鍛造加工用品質検査

課題：鋳・鍛造加工材の充填量や供給量が十分であることをどう確保するか？

鋳・鍛造加工材の取扱いには様々な課題があり、製造業者は対応を迫られています。例えば、湯回りや鍛材供給量が不十分なまま加工すれば、顧客の要求を満たさない鋳・鍛造部品が出来上がってしまうことになります。不適合部品が顧客の元に届くようなことになれば、深刻な問題を引き起こし、金銭問題や訴訟問題にまで発展しかねません。そういった事態の懸念から、顧客からは、各部品の品質検査報告書の提出を求められます。溶湯注入部の寸法検査が行えれば、調整や向きを変えることで、加工に十分な充填量を確保できるようになります。

充填量や供給量が不十分なための鋳・鍛造欠陥品をどう特定するか。

製造業者は、問題のある可能性のある鋳・鍛造部品を特定するための、加工前後に実施する工程間検査の有用性を認識しています。加工前検査では、寸法を測定し、特定の対象面に十分な量の材料が行き渡っているかを検証できます。加工後検査では、鋳・鍛造部品の全体像を確認し、表面全体の検査を行います。当然ながら、加工前後の検査の目的は、公差寸法を満たす部品を製造することにあります。

離散点ではなく、部品表面全体の形状が公差寸法内に収まっていることをどう確認するか。

鋳・鍛造部品の検査では、どのような生産環境であっても、形状や複雑さも様々な部品の寸法を測定する必要があります。光学技術を用いることで、表面調整を行うことなく、より多くの情報を得ながら鋳・鍛造部品の管理が行えるようになります。検査部品の部分しか捉えられないタッチプローブとは違い、3Dスキャンは全体を捉えることができるのです。3Dスキャナーは、表面形状の分析を行って、加工に十分な湯回りが確保されているかどうかを検証できます。

検査時間の短縮と不良品に関連する生産コストの削減をどう実現するか。

3Dスキャナーを活用すれば、寸法測定値を評価することで、公差寸法を満たさない部品を容易に特定できるようになります。すなわち、溶湯を流し込んだ段階で部品の合否を判定でき、費用と時間を節約できるということです。このように迅速な検証を行うことで、非適合の鋳・鍛造部品が劇的に激減、時には完全に排除できるため、時間と費用を節約できるのです。